Dijital Tekstil Baskı Süreçlerinde Viskozite Kontrolünün Anlaşılması

Dijital tekstil baskısında viskozite kontrolü, iki farklı sistemi kapsar: mürekkep püskürtme sistemi ve kumaş ön işleme formülasyonu. Bu kılavuzda, sıcaklık, formülasyon, ölçüm yöntemleri ve proses koşullarının püskürtme istikrarını, kaplama kıvamını ve nihai baskı kalitesini nasıl etkilediği açıklanmaktadır.

Viskozite, dijital tekstil baskısında en önemli proses değişkenlerinden biridir; ancak bu konu, sanki her mürekkep, baskı kafası ve ön işlem sistemi için aynı hedef değerin kullanılması gerekiyormuş gibi sıklıkla tartışılmaktadır. Uygulamada, kabul edilebilir bir viskozite aralığı her zaman mürekkep kimyası, baskı kafası tasarımı, çalışma sıcaklığı, ölçüm yöntemi ve kumaş hazırlama süreciyle bağlantılıdır.

Bu nedenle baskı tesisleri, iki ayrı viskozite sorununu kontrol altında tutmalıdır. Birincisi, besleme sistemi ve baskı kafasından geçen mürekkebin viskozitesidir. İkincisi ise kumaşa uygulanan ön işlem sıvısının veya dijital baskı macununun viskozitesi ve akış davranışıdır.

Bu iki alanı birbirinden ayırmak, üretim ve satın alma ekiplerinin doğru parametreleri belirlemelerine, tedarikçilerle daha isabetli iletişim kurmalarına ve tek bir laboratuvar sonucuna bağlı kalmadan baskı kusurlarını gidermelerine yardımcı olur.

Dijital Tekstil Baskısında Karşılaşılan İki Farklı Viskozite Sorunu

Mürekkep viskozitesi ve ön işlem viskozitesi, baskı sürecinin farklı aşamalarını etkiler. Bunlar, tam olarak aynı şekilde ölçülmemeli, belirtilmemeli veya ayarlanmamalıdır.

Sistem	Ana İşlev	Tipik Süreç Sorunları	Ölçüm Önceliği
Mürekkep püskürtme	Baskı kafası içinde istikrarlı akış ve kontrollü damlacık oluşumu	Nozul güvenilirliği, damlacık hızı, uydu damlacıklar ve püskürtme tutarlılığı	Sıkı bir şekilde kontrol edilen bir sıcaklıkta düşük viskozite ölçümü
Kumaş ön işlemi	Kimyasal maddenin homojen bir şekilde uygulanması ve mürekkep ile kumaş arasındaki kontrollü etkileşim	Alma, nüfuz etme, çizgi belirginliği, kaplama homojenliği ve kumaş dokusu	Gerçek dolgu, kaplama veya püskürtme koşulları altında akış davranışı

Püskürtme sistemi içindeki mürekkep viskozitesi

Baskı kafası, damlacıkları yüksek frekansta üretmeli ve ayırmalıdır. Mürekkep, baskı kafasının dalga biçimine tutarlı bir şekilde uyum sağlarken dar kanallardan ve nozullardan akmalıdır.

Viskozite, baskı kafası ve mürekkep formülasyonu için belirlenen aralığın dışında ise, damlacık oluşumu istikrarsız hale gelebilir. Ancak viskozite tek başına değerlendirilmemelidir; zira yüzey gerilimi, yoğunluk, esneklik, nozul geometrisi ve dalga formu ayarları da püskürtme davranışını etkiler.

Kumaş üzerindeki ön işlem viskozitesi

Kumaş ön işleminin amacı farklıdır. İşlevsel kimyasalları eşit bir şekilde dağıtırken, mürekkep nüfuzunu, renklendirici göçünü ve baskı netliğini kontrol etmeye yardımcı olmalıdır.

İstenen akış davranışı, formülasyonun dolgulama, kaplama, püskürtme veya başka bir yöntemle uygulanmasına bağlıdır. Bir uygulama yöntemi için uygun olan viskozite, başka bir yöntemde aynı tutunma veya homojenliği sağlamayabilir.

Mürekkep Viskozitesinin Damlacık Oluşumu İçin Neden Önemli Olduğu

Viskozite, bir sıvının akışa karşı gösterdiği direnci ifade eder. Dijital bir baskı kafasında bu direnç, bir damlacık oluşturmak ve püskürtmek için enerji uygulandığında mürekkebin nasıl tepki vereceğini etkiler.

Seçilen baskı kafası ve çalışma sıcaklığı için viskozitesi fazla olan bir mürekkep, daha yavaş akış tepkisi, düşük damlacık hızı veya eksik damlacık ayrışması gibi sorunlara yol açabilir. Ekipmana ve mürekkep besleme sistemine bağlı olarak, aşırı viskozite ayrıca akış kısıtlamalarına ve nozul dengesizliğine de neden olabilir.

Viskozite çok düşükse, belirli püskürtme koşullarında sıvı daha uzun lifler veya istenmeyen uydu damlacıkları oluşturabilir. Bu küçük ikincil damlacıklar, sislenmeye, nokta yerleştirilmesinde hataya veya kenar netliğinin azalmasına neden olabilir.

Bu belirtiler yalnızca viskoziteden kaynaklanmamaktadır. Formülasyonu değiştirmeden önce yüzey gerilimi, viskoelastisite, dalga formu ayarları, nozul durumu ve mürekkep sıcaklığı birlikte değerlendirilmelidir.

Önemli: Her dijital tekstil mürekkebi için evrensel bir viskozite spesifikasyonu bulunmamaktadır. Onaylanmış çalışma aralığı, mürekkep ve baskı kafası tedarikçileriyle teyit edilmeli ve bu aralıkta her zaman ölçüm sıcaklığı ile yöntemi belirtilmelidir.

Sıcaklık, viskozite kontrolünün temel bir unsurudur

Çoğu sıvı mürekkep sisteminde, sıcaklık arttıkça viskozite azalır. Bu, serin bir laboratuvarda ölçülen bir numunenin, ısıtılmış bir baskı makinesinin içinde dolaşan aynı mürekkepten farklı bir sonuç verebileceği anlamına gelir.

Örnek sıcaklığını kaydetmeden viskozite sonucunu kaydetmek, sonucun karşılaştırılmasını zorlaştırır. İki operatör aynı cihazı kullansa bile, farklı koşullandırma sıcaklıkları görünürde bir parti farkı yaratabilir.

İzlenmesi gereken sıcaklıklar

• Laboratuvar ölçüm sıcaklığı
• Mürekkep depolama ve hazırlama sıcaklığı
• Baskı makinesinin yakınındaki oda sıcaklığı
• Mürekkep besleme ve devridaim sıcaklığı
• Yazıcı kafasının çalışma sıcaklığı
• Ön işlem hazırlığı ve uygulama sıcaklığı

Üretim ekipleri, kalite kontrol ölçümleri için belirli bir sıcaklık belirlemelidir. Numunelerin test edilmeden önce bu sıcaklığa ulaşmasına izin verilmeli ve sonuç, kullanılan cihaz, test yöntemi ve numune kimliği bilgileriyle birlikte kaydedilmelidir.

Mürekkep Viskozitesini Değiştirebilecek Formülasyon Faktörleri

Dijital tekstil mürekkebi, basit bir boya veya pigment çözeltisinden ziyade dengeli bir formülasyondur. Bir bileşenin değiştirilmesi, viskoziteyi, yüzey gerilimini, kuruma davranışını, depolama kararlılığını ve püskürtme performansını aynı anda etkileyebilir.

Renklendirici konsantrasyonu ve yapısı

Boya konsantrasyonu ve moleküler yapı, sıvı faz içindeki etkileşimleri etkileyebilir. Pigment sistemleri ise parçacık dağılımı, parçacık boyutu dağılımı ve dispersiyon sisteminin davranışı gibi ek değişkenler getirir.

İki renk arasındaki viskozite farkı, otomatik olarak bir üretim sorununa işaret etmez. Partiler karşılaştırılmadan önce, her bir rengin formülasyonu ve onaylanmış teknik özellikleri gözden geçirilmelidir.

Nem tutucular ve yardımcı çözücüler

Nem tutucular ve poliol tipi çözücüler, buharlaşmayı ve nozül kurumasını kontrol etmeye yardımcı olur; ancak aynı zamanda viskoziteyi ve dinamik yüzey gerilimini de etkiler. Bu nedenle, bir çözücünün başka bir çözücüyle değiştirilmesi, formülasyon testleri ve püskürtme değerlendirmeleriyle desteklenmelidir.

Bağlayıcılar, polimerler ve reoloji düzenleyiciler

Pigment mürekkepler ve özel mürekkep sistemleri, viskoziteyi ve viskoelastik davranışı etkileyen polimerik maddeler içerebilir. Bu maddelerin etkisi, kesme hızı, konsantrasyon, sıcaklık ve depolama geçmişine göre değişiklik gösterebilir.

Tek bir viskozite ölçümü, Newton olmayan veya viskoelastik bir formülasyonu tam olarak tanımlayamayabilir. Bu durumlarda, reolojik bir test, tek bir viskozite değerinden daha yararlı bilgiler sağlayabilir.

Buharlaşma, kirlenme ve eskime

Depolama veya makine çalışması sırasında su veya çözücü kaybı, viskoziteyi kademeli olarak artırabilir. Kirlenme, uyumsuz kalıntılar ve mikrobiyal aktivite de su bazlı formülasyonların görünümünü veya akış davranışını değiştirebilir.

Düzeltici ilaveler, yalnızca viskozite ölçümüne dayanılarak yapılmamalıdır. Öncelikle partinin ağırlık kaybı, pH değeri, iletkenlik, filtrasyon durumu, görünümü ve olası kontaminasyon açısından kontrol edilmesi gerekir.

Ön İşlem Viskozitesinin Kumaş Baskısına Etkisi

Ön işlem, tekstil yüzeyini kontrollü mürekkep birikimi ve ardından sabitleme işlemine hazırlamak amacıyla kullanılır. Mürekkep ve elyaf sistemine bağlı olarak, formülasyon bir kıvam arttırıcı, alkali, nem tutucu, ıslatıcı madde veya diğer işlevsel bileşenler içerebilir.

Kıvam arttırıcı, formülasyonun nasıl uygulanacağını ve mürekkebin kumaşla nasıl etkileşime gireceğini düzenlemeye yardımcı olur. Sodyum aljinat, CMC ve bileşik dijital baskı pastaları, farklı ön işlem gereksinimleri için değerlendirilebilir; ancak bunların uygunluğu, uygulama testleri yoluyla doğrulanmalıdır.

Ön işlem viskozitesi çok yüksek olduğunda

Aşırı viskozite, hazırlık, süzme ve uygulama işlemlerini zorlaştırabilir. Ayrıca, uygulama sistemi akış davranışına uygun olarak tasarlanmamışsa, kaplamanın düzensiz olmasına, yetersiz nüfuz etmeye, aşırı yüzey birikintilerine veya tutunmanın tutarsız olmasına neden olabilir.

Yüksek viskoziteli formülasyonlarda, çözünme, hidrasyon süresi, karıştırma sırası ve dolgu, kaplama veya püskürtme ekipmanlarıyla uyumluluk konularına daha fazla özen gösterilmesi gerekebilir.

Ön işlem viskozitesi çok düşük olduğunda

Yeterli kıvama sahip olmayan bir formülasyon, kumaşın içine çok derine nüfuz edebilir veya işlevsel kimyasalları baskı yüzeyine yakın bir alanda eşit bir şekilde tutamayabilir. Bunun olası sonuçları arasında kontrolsüz yayılma, çizgi netliğinin azalması ve kumaş genişliği boyunca farklılıklar sayılabilir.

Düşük viskozite, her zaman daha fazla kıvam artırıcı eklenmesi gerektiği anlamına gelmez. Öncelikle konsantrasyon, su kalitesi, hidrasyon, kesme geçmişi, pH ve diğer formülasyon bileşenleriyle olan etkileşimler kontrol edilmelidir.

Dinamik, Kinematik ve Görünür Viskozite

İhale şartnamelerinde bazen test yöntemi açıklanmadan farklı viskozite birimleri kullanılır. Bu durum, bir TDS, COA veya laboratuvar raporunu karşılaştırırken kafa karışıklığına yol açabilir.

Dinamik viskozite

Dinamik viskozite, bir akışkanın uygulanan bir kuvvet altında akışa gösterdiği direnci ifade eder. Genellikle mPa·s veya cP birimleriyle ifade edilir.

Kinematik viskozite

Kinematik viskozite, dinamik viskoziteyi akışkan yoğunluğuyla ilişkilendirir ve genellikle mm²/s veya cSt cinsinden ifade edilir. Yoğunluk dikkate alınmadıkça, cSt cinsinden bir değerin mPa·s cinsinden bir değerle doğrudan eşdeğer olduğu kabul edilmemelidir.

Görünür viskozite

Görünür viskozite, akış davranışı kesme koşullarına göre değişen malzemeler için kullanılır. Baskı macunları ve konsantre ön işlem maddeleri kesme ile incelenme davranışı gösterebilir; bu nedenle bildirilen sonuç, mil, dönme hızı veya tanımlanan kesme hızına bağlıdır.

Bir viskozite spesifikasyonu, ölçüm yöntemini, cihaz yapılandırmasını ve sıcaklığı içermiyorsa eksik sayılır.

Viskozite Ölçümünün Standartlaştırılması

Tekrarlanabilir bir test prosedürü, tek başına bir rakamdan daha değerlidir. Aşağıdaki iş akışı, matbaanın kullandığı formülasyona ve ekipmana göre uyarlanabilir.

1. Adım: Temsili bir örneklem toplamak

Temiz bir kap kullanın ve numuneyi belirli bir noktadan alın. Yeni karıştırılmış bir yüzey numunesini, uzun süredir bekletilmiş bir kabın dibinden alınan malzemeyle karşılaştırmaktan kaçının.

2. Adım: Numune sıcaklığını ayarlayın

Numune ve ölçüm ekipmanının belirtilen test sıcaklığına ulaşmasını bekleyin. Yalnızca oda koşullarına güvenmek yerine, gerçek sıcaklığı kaydedin.

3. Adım: Hava girmeden homojenleştirin

Homojenleştirme gerektiğinde numuneyi nazikçe karıştırın. Aşırı karıştırma, kabarcık oluşumuna yol açabilir, kesme geçmişini değiştirebilir veya kıvamlı formülasyonların okunmasını etkileyebilir.

4. Adım: Tanımlanan test yöntemini kullanın

Düşük viskoziteli mürekkepler, uygun bir kalibre edilmiş viskozimetre, kapiler yöntem veya reometre ile değerlendirilebilir. Baskı macunları ve ön işlem maddeleri genellikle belirli mil, hız ve zaman koşulları altında bir rotasyonel viskozimetre veya reometre ile ölçülür.

5. Adım: İşlemi tekrarlayın ve sonucu inceleyin

Kalite kontrol prosedürü gerektirdiğinde, ölçümleri tekrarlayın. Beklenmedik bir sonuç ortaya çıktığında, parti düzeltilmeden veya reddedilmeden önce bu sonucun doğrulanması gerekir.

6. Adım: Test bilgilerinin tamamını kaydedin

• Ürün ve parti numarası
• Örnekleme yeri ve örnekleme zamanı
• Cihaz ve ölçüm yöntemi
• Uygun olduğu durumlarda mil, hız veya kayma hızı
• Örnek sıcaklığı
• Koşullandırma ve nemlendirme süresi
• Ölçülen viskozite ve tekrarlanabilir sonuçlar
• Operatör ve ekipman kalibrasyon durumu

Üretim Süreci Boyunca Önerilen Kontrol Noktaları

Kontrol Noktası	Neler Kontrol Edilmeli	Başlıca Risk	Önerilen Yanıt
Gelen malzeme	TDS, COA, görünüm, parti numarası ve saklama koşulları	Onaylanmış teknik özelliklerin dışında bir kalite seviyesinin kullanılması	Test yöntemini doğrulayın ve onaylanmış referansla karşılaştırın
Mürekkep veya macun hazırlığı	Karıştırma sırası, su kalitesi, dozaj, sıcaklık ve hidrasyon	Eksik çözünme veya tutarsız viskozite	Hazırlık süresini ve karıştırma koşullarını standart hale getirin
Depolama	Kutu kapağı, sıcaklık, saklama süresi ve kirlenme	Buharlaşma, çökelme veya viskozite değişimi	Belirlenmiş depolama ve yeniden inceleme prosedürlerine uyun
Makine besleme sistemi	Sıcaklık, filtreleme, sirkülasyon ve basınç kararlılığı	Düzensiz mürekkep beslemesi veya püskürtme ucu performansı	Mürekkebi yeniden formüle etmeden önce makinenin durumunu kontrol edin
Ön işlem uygulaması	Alma, kaplama homojenliği, hat basıncı ve kumaş emiciliği	Kimyasal maddelerin dengesiz dağılımı	Viskoziteyi mekanik uygulama ayarlarıyla birlikte gözden geçirin
Üretim izleme	Viskozite eğilimi, sıcaklık, nozul durumu ve baskı kusurları	Kademeli süreç sapması	Kusurlar ciddi bir hal almadan önce değişiklikleri tespit etmek için trend kayıtlarını kullanın

Viskoziteyle İlgili Yaygın Sorunların Giderilmesi

Baskı kusurlarının tek bir nedeni olması nadirdir. Aşağıdaki kontroller, formülasyon değişikliğine geçilmeden önce sorunun kaynağını belirlemeye yardımcı olabilir.

Gözlemlenen Sorun	Olası Katkıda Bulunanlar	Yapılması Gereken Kontroller
Mürekkebin viskozitesi referans değerinden daha yüksektir	Düşük numune sıcaklığı, buharlaşma, formülasyon hatası veya eskime	Sıcaklık, numune kütlesi, saklama koşulları, pH, iletkenlik ve test yöntemini doğrulayın
Mürekkebin viskozitesi referans değerinden daha düşük	Yüksek numune sıcaklığı, seyreltme hatası veya hatalı hammadde dozajı	Sıcaklık, parti kayıtları, yoğunluk ve hazırlık prosedürünü gözden geçirin
Aralıklı püskürtme veya püskürtme dengesizliği	Viskozite, yüzey gerilimi, hava, filtreleme, kirlilik, dalga şekli veya nozul durumu	Formülasyonu ayarlamadan önce mürekkep dağıtım ve baskı kafası sisteminin tamamını kontrol edin
Uydu damlacıkları veya sisleme	Mürekkep reolojisi, yüzey gerilimi, dalga formu ayarları veya baskı kafasının çalışma koşulları	Damlacık gözlemini, onaylanmış mürekkep ve makine parametreleriyle karşılaştırın
Depolama sırasında ön işlem viskozitesindeki değişiklikler	Yetersiz hidrasyon, sıcaklık değişimi, mikrobiyal kontaminasyon veya bileşenler arası etkileşim	Hazırlık süresini, saklama sıcaklığını, görünümü, kokuyu ve formülasyon uyumluluğunu gözden geçirin
Renk veya çizgi netliğinde düzensizlik	Ön işlem sırasında malzemenin emilimi, kumaşın emiciliği, kaplamanın homojenliği, kurutma veya mürekkebin yayılması	Genişlik boyunca ölçüm alın ve ön işleme uygulama koşullarını gözden geçirin

Teknik Satın Alma Sorumlularının Tedarikçilerden Ne Talep Etmesi Gerekiyor?

Teknik bir satın alma sorumlusu, bir mürekkebi, kıvam artırıcıyı veya dijital baskı macununu yalnızca viskozite değerine göre seçmekten kaçınmalıdır. Teknik şartnamede, bu değerin nasıl elde edildiği ve ürünün nasıl kullanılması gerektiği açıklanmalıdır.

Jetting mürekkepleri için talep edilmesi gereken bilgiler

• Hedef viskozite aralığı, ölçüm yöntemi ve sıcaklık
• Mevcut olduğu durumlarda yüzey gerilimi ve yoğunluk bilgileri
• Önerilen baskı kafası ve çalışma koşulları
• pH ve iletkenlik değerleri
• Pigment sistemleri için filtreleme bilgileri ve parçacık boyutu verileri
• Saklama koşulları ve raf ömrü bilgisi
• Toplu COA ve izlenebilirlik bilgileri

Dijital baskı pastaları ve ön işlem maddeleri için talep edilmesi gereken bilgiler

• Mil, hız ve sıcaklık bilgilerini içeren viskozite spesifikasyonu
• Önerilen dozaj ve hazırlama yöntemi
• Hidrasyon veya olgunlaşma süresi
• Boyalar, pigmentler, tuzlar, alkaliler ve yardımcı maddelerle uyumluluk
• Önerilen kumaş ve uygulama yöntemi
• Hazırlandıktan sonraki depolama stabilitesi
• TDS, numune ve kalite eşleştirme desteği

Tedarikçi verilerini karşılaştırırken, her iki ürünün de eşdeğer koşullar altında ölçüldüğünden emin olun. Ölçüm cihazları, sıcaklıklar veya kesme koşulları farklıysa, bildirilen iki değer arasında güvenilir bir karşılaştırma yapılamaz.

Dijital Baskı Macunu Numunesinin Nasıl Değerlendirileceği

Laboratuvar viskozitesi ön eleme için yararlıdır, ancak nihai karar kontrollü bir üretim veya pilot testle desteklenmelidir. Denemede, mümkün olduğunca gerçek kumaş, mürekkep, uygulama ekipmanı ve sabitleme işlemi kullanılmalıdır.

1. Formülasyonu, tedarikçinin talimatlarına göre hazırlayın.
2. Su kalitesini, sıcaklığını, karıştırma hızını ve sulama süresini kaydedin.
3. Kararlaştırılan yöntemi kullanarak viskoziteyi ölçün.
4. Ön işlemi, kontrollü emilim koşulları altında uygulayın.
5. Kaplamanın homojenliğini ve kuruma davranışını kontrol edin.
6. Düz alanlar, ince çizgiler ve renk geçişleri içeren bir test deseni yazdırın.
7. Yayılma, nüfuz etme, çizgi netliği ve renk tutarlılığını değerlendirin.
8. Son karşılaştırma öncesinde normal sabitleme ve yıkama işlemlerini tamamlayın.

Örnek rapor, hem laboratuvar sonuçlarını hem de baskı gözlemlerini içermelidir. Bu sayede, bir farklılığın kıvam arttırıcı, uygulama süreci, mürekkep, kumaş veya sabitleme koşullarıyla ilgili olup olmadığının tespit edilmesi kolaylaşır.

FSX Chemical’dan Dijital Baskı Pastası Desteği

FSX Chemical, dijital baskı macunu ve kumaş ön işleme uygulamalarına yönelik gereksinimleri değerlendirebilir. Ürün sınıfı seçimi, yalnızca ürün adına değil, müşterinin formülasyonuna, uygulama yöntemine, kumaşına ve mevcut üretim sorununa göre yapılmalıdır.

İlk değerlendirmeye destek olmak amacıyla alıcılar aşağıdakileri sunabilirler:

• Kumaş türü ve elyaf bileşimi
• Reaktif, dispers, pigment veya diğer mürekkep sistemleri
• Dolgu, kaplama veya püskürtme yöntemi
• Mevcut formülasyon ve kıvam arttırıcı dozu
• Gerekli viskozite ve tam ölçüm yöntemi
• Mevcut TDS veya referans numune (varsa)
• Gözlemlenen sorunlar: yayılma, nüfuz etme veya dengesiz tutunma gibi

Bu bilgiler, mevcut bir kalitenin test edilip edilmeyeceğini ya da ek formülasyon uyumu gerekip gerekmediğini belirlemeye yardımcı olur.

Dijital baskı macunu kalitesini belirlemede yardıma mı ihtiyacınız var?

FSX Chemical’a kumaş türünüzü, mürekkep sisteminizi, uygulama yönteminizi, viskozite test koşullarınızı ve mevcut üretim sorununuzu bildirin. Ekibimiz bu bilgileri inceleyerek bir sonraki numune değerlendirme adımını önerebilir.📧 E-posta: Service@fsxchemical.com

Not Eşleştirme Talebinde Bulunun  |  Dijital Baskı Macununu Görüntüle  |  TDS veya Numune Talebi

Sık Sorulan Sorular

Dijital tekstil mürekkebi için doğru viskozite ne kadardır?

Her mürekkep ve baskı kafası için uygun tek bir viskozite aralığı yoktur. Doğru değer, baskı kafasının tasarımına, mürekkebin kimyasal yapısına, çalışma sıcaklığına, dalga biçimine ve ölçüm yöntemine bağlıdır. Mürekkep ve baskı kafası tedarikçileri tarafından onaylanan aralığı kullanın.

Mürekkep viskozitesi baskı makinesinde doğrudan ayarlanabilir mi?

Herhangi bir ayarlama yapılmadan önce sapmanın nedeni belirlenmelidir. Sıcaklık, buharlaşma, kirlenme, filtreleme, makine sirkülasyonu ve ölçüm prosedürünü kontrol edin. Kontrolsüz seyreltme, renk yoğunluğunu, yüzey gerilimini, kuruma ve püskürtme davranışını değiştirebilir.

Laboratuvar ile üretim arasında viskozite sonucu neden farklılık gösteriyor?

Sık görülen nedenler arasında farklı numune sıcaklıkları, cihazlar, test yöntemleri, koşullandırma süreleri ve numune alma yerleri sayılabilir. Sonuçların karşılaştırılabilmesi için standart bir prosedür gereklidir.

Baskı netliği açısından daha yüksek ön işleme viskozitesi her zaman daha mı iyidir?

Hayır. Aşırı viskozite, dengesiz bir uygulama veya yüzeyde aşırı birikintilere neden olabilir; buna karşılık yetersiz viskozite ise kontrolsüz nüfuz etmeye yol açabilir. Hedef değer, gerçek kumaş ve ekipman kullanılarak yapılacak uygulama ve baskı denemeleri yoluyla belirlenmelidir.

Alıcı önce TDS mi yoksa numune mi talep etmelidir?

Öncelikle TDS’yi talep ederek test yöntemini, viskozite spesifikasyonunu, hazırlık prosedürünü ve uygulama kapsamını inceleyin. Ardından, toplu alım yapmadan önce bir numune, kontrollü laboratuvar veya üretim koşulları altında test edilmelidir.