Guide étape par étape pour l'ajustement des teintes des pâtes d'impression textile

La mise en correspondance des grades ne se résume pas à trouver un produit présentant une viscosité similaire. Ce guide explique comment les imprimeries textiles peuvent comparer les grades de pâte à imprimer grâce à l'analyse de l'application, à une préparation contrôlée, à des essais d'impression et à une vérification entre l'échantillon et le lot de production.

Une pâte d'impression textile dont les caractéristiques semblent similaires sur une fiche technique peut se comporter différemment lors du mélange, du stockage, du transfert au tamis, de la fixation ou du lavage. La viscosité est un critère important, mais elle ne constitue qu'un élément parmi d'autres d'un processus de mise en correspondance des qualités.

Pour les acheteurs techniques, l’objectif n’est pas d’identifier le produit dont le nom ou les caractéristiques techniques principales se rapprochent le plus de ce qu’ils recherchent. L’objectif est de trouver une qualité capable de répondre aux exigences en matière de comportement de la pâte et de performances finales du tissu dans les conditions réelles de production de l’usine.

Que signifie réellement la « correspondance de granulométrie » pour les pâtes d'impression textile ?

La comparaison de qualités consiste en une évaluation structurée entre un produit actuel et une ou plusieurs qualités candidates. Cette comparaison doit porter sur l'ensemble du processus d'application, depuis la préparation de la pâte jusqu'à l'impression, la fixation et le post-traitement.

Un produit candidat ne doit pas être considéré comme un équivalent direct tant qu'il n'a pas été testé avec le tissu, les colorants, les adjuvants, les conditions de fonctionnement de la machine et les exigences de qualité concernés. Même les produits appartenant à la même famille chimique peuvent présenter des différences en termes de comportement à l'hydratation, de rhéologie, de filtration, de tolérance aux électrolytes et de spécifications de lot.

Dans quels cas une harmonisation des notes peut-elle être nécessaire ?

• Remplacement d'un épaississant d'impression existant ou d'une pâte prête à l'emploi
• Sélection d'un deuxième fournisseur pour assurer la continuité de l'approvisionnement
• Passer d'une production en laboratoire à une ligne d'impression à plus grande échelle
• Modification du tissu, de la classe de teinture, du système de pigments ou de la méthode d'impression
• Remédier aux problèmes d'obstruction des tamis, de saignement, de mauvaise élimination lors du lavage ou de variation de la viscosité
• Prendre en compte le coût d'utilisation plutôt que de se baser uniquement sur le prix unitaire lors de l'achat
• Mise au point d'un nouveau procédé d'impression réactive, en dispersion, à base de pigments ou numérique

Étape 1 : Définir l'application d'impression

La première étape consiste à préciser où et comment la pâte sera utilisée. Un fournisseur ne peut pas recommander une qualité de base adaptée en se basant uniquement sur le nom du produit ou le type de tissu.

Par exemple, le coton imprimé avec des colorants réactifs, le coton imprimé avec des pigments et le coton traité pour l'impression numérique à jet d'encre constituent trois systèmes chimiques distincts. Ils peuvent nécessiter des familles d'agents épaississants différentes, ainsi que des propriétés rhéologiques et un comportement après traitement différents.

Informations relatives à la demande à enregistrer

• Composition du tissu ou des fibres, y compris les proportions des mélanges
• Système à base de colorant, de pigment ou d'encre
• Procédé d'impression, tel que la sérigraphie à plat, la sérigraphie rotative, l'enduction ou le prétraitement numérique
• Type de machine et vitesse de production normale
• Procédé de fixation et de post-traitement
• Exigences en matière de définition d'impression, de pénétration, de rendu des nuances et de toucher du tissu
• Principal problème de production auquel la nouvelle nuance devrait apporter une solution

Si plusieurs tissus ou systèmes d'impression sont concernés, regroupez-les dans des projets de mise en correspondance distincts. Il ne faut pas partir du principe qu'une seule classe de qualité couvre l'ensemble des processus sans avoir procédé à des essais indépendants.

Étape 2 : Établir un point de référence clair

Le produit actuel doit être considéré comme la référence. Il convient de consigner la manière dont il est préparé, testé et utilisé avant d'introduire une nouvelle qualité candidate.

Si la fiche technique (TDS) actuelle est disponible, transmettez-la au fournisseur. Un échantillon de la poudre, de la pâte de base ou de la pâte prête à l'emploi actuelle peut également aider à clarifier la référence, sous réserve de la politique de confidentialité de l'acheteur.

Informations de référence à recueillir

• Nom actuel du produit et fournisseur
• TDS actuelles et limites spécifiées applicables
• Dosage ou concentration dans la formule d'utilisation
• Qualité de l'eau et température de préparation
• Séquence de malaxage, vitesse de malaxage et temps d'hydratation
• Résultat de la viscosité obtenu selon la méthode d'essai complète
• Temps de prise normal de la pâte avant l'impression
• Résultats d'impression actuels et contraintes de production connues

Une référence doit tenir compte à la fois des points forts et des points faibles. Si le produit actuel offre une bonne définition des contours mais est difficile à rincer, ces deux observations doivent être prises en compte dans la cible de comparaison.

Étape 3 : Normaliser les conditions de test

Les valeurs de viscosité ne peuvent être comparées que si les conditions d'essai sont identiques. La concentration, la température, le temps d'hydratation, le fuseau ou l'instrument utilisé, la vitesse de rotation, la méthode d'essai et l'unité de mesure sont autant de facteurs susceptibles d'influencer le résultat obtenu.

Deux grades qualifiés de “ haute viscosité ” peuvent avoir été testés à des concentrations différentes ou selon des méthodes différentes. Comparer les chiffres sans examiner les conditions d'essai peut conduire à une présélection erronée.

Utiliser une méthode d'essai documentée

Avant de préparer les échantillons, définissez une méthode d'essai unique pour les qualités de référence et les qualités candidates. Consignez au moins les informations suivantes :

• Concentration du produit
• Température et qualité de l'eau
• Matériel de mélange et vitesse de mélange
• Temps de mélange et d'hydratation
• Temps de repos avant la mesure
• Température de mesure
• Viscosimètre, broche, vitesse ou méthode d'essai alternative
• Résultat et unité de mesure

Appliquez la même procédure de préparation à chaque échantillon. Si le candidat nécessite une méthode de préparation différente, consignez cette modification et évaluez si elle est applicable à la production en série.

Étape 4 : Sélectionner la famille de produits et le niveau de départ

L'application doit permettre de déterminer la famille de produits à évaluer. La famille chimique constitue un point de départ, mais ne constitue pas une garantie de l'adéquation finale.

Pour l'impression réactive sur du coton ou de la viscose, l'alginate de sodium constitue une solution de référence courante. Certains types d'amidon carboxyméthylé, des épaississants composés ou d'autres systèmes ne peuvent être envisagés qu'après avoir examiné l'application prévue.

Carboxyméthylcellulose peut être évalué dans certaines formulations de pigments, dans des systèmes d'épaississants et dans d'autres applications pertinentes. Il ne doit pas être considéré comme un substitut universel à l'alginate de sodium dans l'impression aux colorants réactifs.

L'impression textile numérique nécessite un processus de sélection distinct. La filtration, l'uniformité du revêtement, la stabilité au stockage et la réactivité de l'encre peuvent s'avérer plus importantes que la correspondance nominale avec une pâte d'impression sérigraphique classique. Une pâte dédiée à l'impression numérique ou un produit de prétraitement spécifique peut donc s'avérer nécessaire.

Caractéristiques techniques à vérifier avant de demander un échantillon

• Utilisation prévue indiquée dans la fiche technique (TDS)
• Plage de viscosité et conditions d'essai complètes
• Spécifications relatives à l'humidité et au pH
• Degré de substitution, le cas échéant
• Spécifications relatives à la pureté et aux sels résiduels, le cas échéant
• Comportement en matière de solubilité, d'hydratation ou de dispersion
• Exigences en matière de filtration et de matières insolubles
• Recommandations de compatibilité pour les colorants, les pigments, les liants, les alcalis et les adjuvants

Ne demandez pas d'échantillon au seul motif qu'une spécification semble similaire. Demandez au fournisseur d'expliquer pourquoi la qualité proposée constitue un point de départ raisonnable pour le procédé indiqué.

Étape 5 : Préparer les échantillons de référence et les échantillons candidats dans des conditions contrôlées

Préparez le produit de référence et les lots candidats dans des conditions de laboratoire contrôlées. Modifiez une variable à la fois afin que les différences puissent être attribuées au produit plutôt qu’à des variations dans la préparation.

Veillez à ce que ces conditions restent cohérentes

• Source d'eau et température de l'eau
• Taille de l'échantillon et géométrie du récipient
• Ordre d'addition
• Matériel de mélange, vitesse et durée
• Hydratation et temps de repos
• Température d'essai
• Récipient de stockage et durée de conservation

Un dosage identique ne permet pas toujours une comparaison équitable. Si deux grades présentent des efficacités d'épaississement différentes, il convient de les comparer dans un premier temps en fonction d'un comportement cible équivalent de la pâte. Le dosage nécessaire pour obtenir ce comportement peut ensuite être pris en compte dans le calcul du coût d'utilisation.

Étape 6 : Vérifier le collage avant l'impression

Un produit qui atteint la viscosité cible peut néanmoins présenter des défauts lors de sa préparation ou de son stockage. Évaluez le comportement physique de la pâte avant de passer à l'essai d'impression.

Vérifications préalables à la préparation

• Comportement de mouillage et de dispersion
• Pause hydratation
• Présence de grumeaux, de particules gélatineuses ou de résidus insolubles
• Comportement de filtration
• Production de mousse
• Onctuosité et uniformité visuelle de la pâte

Contrôles de maintien et de stabilité

• Viscosité immédiatement après la préparation
• Viscosité après la période de stockage standard en usine
• Séparation, décantation ou formation d'une pellicule
• Réponse après avoir ajouté tous les auxiliaires
• Effet des sels, des alcalis, des liants ou d'autres composants de la formulation

Le produit candidat doit être testé dans la formulation d'impression complète, et pas uniquement sous forme de solution aqueuse. Les adjuvants peuvent modifier la viscosité, la rhéologie et la stabilité au stockage.

Étape 7 : Effectuer un test d'impression contrôlé

Une fois que la pâte a passé avec succès les contrôles de préparation en laboratoire, effectuez un essai d'impression contrôlé. Utilisez le même tissu, la même concentration en colorant, les mêmes conditions d'impression au pochoir ou de revêtement, le même procédé de fixation et la même séquence de post-traitement pour l'échantillon de référence et l'échantillon candidat.

Comportement d'impression à observer

• Passage et relâchement de l'écran
• Transfert de la pâte et comportement de la machine
• Définition du contour et saignement
• Pénétration et couverture de surface
• Obstruction du tamis ou formation de dépôts
• Stabilité de la mousse et de la pâte pendant le cycle de production
• Cohérence entre le début et la fin de l'essai

Un essai en laboratoire ou un essai manuel peut s'avérer utile pour une première comparaison, mais il ne remplace pas un essai en machine dans des conditions de production réelles.

Étape 8 : Évaluation de la fixation, du lavage et des performances finales du tissu

Le choix de la granulométrie doit être fondé sur le tissu final imprimé, et non pas uniquement sur la viscosité de la pâte ou son comportement sur la machine.

Appliquez les mêmes conditions de fixation et de post-traitement aux échantillons de référence et aux échantillons candidats. Notez tout changement concernant la quantité d'eau nécessaire au lavage, les résidus ou le toucher du tissu.

Résultat final à évaluer

• Réponse aux nuances et cohérence visuelle
• Netteté d'impression et définition des contours
• Pénétration et couverture
• Comportement au lavage et résidus de pâte
• Poignée en tissu
• Résultats pertinents concernant la résistance au frottement ou la solidité des couleurs
• Efficacité post-traitement

Toute affirmation relative aux performances numériques doit s'appuyer sur une méthode d'essai documentée et un contrôle comparable. Évitez d'utiliser des pourcentages isolés sans conditions d'essai clairement définies.

Étape 9 : Comparer le coût d'utilisation et la facilité de fabrication

Le prix unitaire ne reflète pas à lui seul le coût d'exploitation réel d'une pâte d'impression d'une qualité donnée. Pour établir une comparaison équitable, il convient de prendre en compte le dosage nécessaire pour obtenir le comportement souhaité de la pâte, ainsi que son incidence sur la préparation, l'impression et le post-traitement.

Les facteurs liés au coût d'utilisation peuvent inclure

• Dosage nécessaire pour obtenir les performances souhaitées de la pâte
• Concilier les besoins en temps et en énergie
• Exigences en matière de filtration ou de nettoyage des tamis
• Pertes de pâte pendant la préparation et la production
• Interruptions du système ou blocage de l'écran
• Exigences en matière de lavage et de rinçage
• Tissu rejeté ou risque lié au retraitement
• Emballage, stockage et gestion des stocks

La qualité la moins chère n'est pas forcément l'option de production la plus économique. La décision finale doit tenir compte à la fois des performances techniques, de la fiabilité du processus, de la documentation et des conditions commerciales.

Étape 10 : Vérification des contrôles « de l'échantillon au lot »

Avant de valider une commande en gros, assurez-vous que le cahier des charges d'achat correspond bien aux paramètres évalués lors de la période d'essai.

Documents et contrôles à demander

• TDS : champ d'application et méthodes d'essai
• Fiche de données de sécurité (FDS) contenant des informations sur la manipulation, le stockage et le transport
• Cahier des charges convenu
• Certificat d'analyse spécifique au lot commandé, le cas échéant
• Informations sur le conditionnement et la durée de conservation
• Code de lot et procédure de traçabilité
• Procédure de conservation des échantillons ou de prélèvement d'échantillons avant expédition, le cas échéant
• Procédure de gestion d'un lot non conforme aux spécifications

Vérifiez quels sont les documents et les services d'échantillonnage disponibles pour le niveau scolaire et la destination sélectionnés. Ne partez pas du principe que les quantités d'échantillons, les délais de réponse ou les calendriers de livraison sont fixes sans avoir vérifié la politique en vigueur du fournisseur.

Fiche d'évaluation de l'adéquation des niveaux scolaires

Erreurs courantes liées à l'adéquation des niveaux scolaires

• Comparer les produits uniquement en fonction de leur indice de viscosité ou de leur nom
• En utilisant les valeurs de viscosité mesurées dans différentes conditions d'essai
• Modification simultanée du dosage, des adjuvants et de la méthode de préparation
• Tester le produit dans l'eau, mais pas dans la formule d'impression complète
• Ignorer la vérification de la stabilité de la prise
• Valider un produit à partir d'un résultat de viscosité obtenu en laboratoire sans l'imprimer
• Comparer le prix unitaire sans tenir compte du dosage ni des coûts de fabrication
• Passer une commande en gros avant d'avoir validé le cahier des charges de transition de l'échantillon à la production en série
• Accepter des allégations relatives à la pureté, à la conformité ou à l'environnement sans documentation spécifique à chaque catégorie

Quels produits FSX Chemical envoyer pour l'ajustement de la teneur ?

FSX Chemical est en mesure d'examiner plus efficacement une demande d'équivalence de qualité lorsque les informations techniques et commerciales sont fournies conjointement.

Veuillez communiquer autant d'informations que possible parmi celles qui suivent, dans la mesure où vos règles de confidentialité le permettent :

• Composition du tissu ou des fibres
• Système à base de colorant, de pigment ou d'encre
• Méthode d'impression et type de machine
• Nom actuel du produit, fiche technique (TDS) ou échantillon représentatif
• Formule actuelle de la pâte ou informations pertinentes sur la formulation
• Viscosité cible selon la méthode d'essai complète
• Performances requises en matière d'impression et de post-traitement
• Principal problème de production
• Quantité estimée de la commande, exigences en matière d'emballage et destination

Sur la base des informations disponibles, FSX Chemical peut déterminer s'il convient d'envisager l'alginate de sodium, la CMC, la CMS, un épaississant composé ou une pâte d'impression numérique comme point de départ d'un essai contrôlé. La qualité finale devra toutefois être validée dans la formulation et les conditions de production propres à l'acheteur.

Commencez par un essai contrôlé de mise en correspondance des niveaux

Veuillez nous communiquer votre TDS actuel, le procédé d'impression, le tissu, le système de coloration, la viscosité cible et le principal problème de production. Notre équipe pourra examiner votre application et vous aider à identifier une matière première de départ adaptée en vue de l'évaluation d'échantillons.n📧 E-mail: Service@fsxchemical.com